AGV（無人搬送車）とは、あらかじめ決められたルートに沿って、工場や倉庫内で荷物を自動で運ぶ機器です。
本記事では、AGVの仕組みや種類、導入のメリットと注意点を解説します。「AGVの基本を知りたい」「自社の現場に合う搬送手段を選びたい」とお考えの方は、ご一読ください。
また、搬送の負担を減らす方法は、AGVのような本格的な自動搬送設備だけではありません。現場によっては、人が操作する搬送補助機器を取り入れることで、台車搬送や構内移動の負担を見直せるケースもあります。
産業・建設機械のレンタル会社「レント」では、立ち乗りで操作できる電動台車「スマートキャリー」を取り扱っています。まずは大がかりな設備投資ではなく、日々の運搬負担を軽減する方法から検討したい方は、以下より詳細をご確認ください。
AGV（無人搬送車）とは
AGV（エージーブイ）とは、決められたルートに沿って、工場や倉庫内で荷物を自動で運ぶ無人の搬送車です。「Automatic Guided Vehicle（オートマチック・ガイデッド・ビークル）」の略で、自動搬送車とも呼ばれています。
工場や物流倉庫では、部品・製品・資材・カゴ台車などを、工程間やエリア間で運ぶ作業が日常的に発生します。AGVは、こうした搬送作業を自動化するために使われる機器です。
走行の仕組みは、あらかじめ設定したルートをたどって走るのが基本です。進路上で人や障害物を検知すると停止するため、決められた経路を繰り返し走る搬送に向いています。
工場や物流でAGVがよく活用されるシーン3選
AGVがよく活用されるのは、次の3つのシーンです。
それぞれ、見ていきましょう。
カゴ台車やパレットを使った構内搬送
AGVは、カゴ台車やパレット台車を使った構内搬送で活用されています。工場や倉庫では、入荷・保管・生産・出荷の各エリアをまたいで、荷物を運ぶ作業が日常的に発生するためです。
構内では、主に次のような搬送で使われています。
【構内での活用例】
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- 入荷バースに届いた荷物を、カゴ台車ごと保管エリアへ運ぶ
- 保管エリアの部品を、カゴ台車ごと生産ラインへ供給する
- 出荷準備が済んだ荷物を、カゴ台車を連結してトラックバースへ運ぶ
同じ経路を繰り返したどる構内搬送は、AGVが得意とする領域です。けん引型のAGVや専用治具を使うことで、現場にあるカゴ台車や台車を活かした自動化も選択肢のひとつです。
構内搬送の負担を減らすならスマートキャリーも選択肢の1つ
AGVは、決められたルートを自動で走る搬送機器です。一方で、現場によっては「本格的な自動搬送設備までは必要ないが、台車搬送や構内移動の負担は減らしたい」というケースもあります。
そのような場合は、人が操作する搬送補助機器を取り入れる方法も選択肢の1つです。スマートキャリーは、作業者が乗って操作し、荷物を載せて運べる立ち乗り式の電動台車です。
長い距離を歩いて荷物を運ぶ作業や、台車を押して移動する作業が多い現場では、構内移動にかかる身体的な負担や移動時間の見直しに役立ちます。まずは日々の台車搬送や構内移動の負担を軽減する方法から検討したい方は、以下より詳細をご確認ください。
ピッキング・仕分けを支える倉庫内搬送
物流倉庫では、保管された商品を注文ごとに取り出し、出荷先別に仕分ける作業が日々発生します。AGVは、ピッキングそのものをおこなうというより、棚や商品を保管エリア、ピッキングステーション、仕分けエリア、出荷エリアの間で運ぶ役割を担います。
AGVが運ぶものと、搬送経路の例は次のとおりです。
【倉庫内搬送の例】
- 商品が入った棚：保管エリア → 作業者のピッキングステーション
- ピッキング後の商品：ピッキングステーション → 仕分けエリア
- 仕分け後の商品：仕分けエリア → 出荷エリア
このように、AGVはピッキングや仕分けの前後に発生する搬送をサポートし、保管から出荷までの工程をつなぐ役割を担うイメージです。
部品や製品を運ぶ工場内搬送
工場の製造ラインでも、部品や製品の搬送にAGVが使われています。工場では、部品置き場、組立ライン、検査エリア、保管倉庫、出荷エリアなど複数の場所をまたいで、部品や製品を移動させる必要があります。
AGVが運ぶものと、搬送経路の例は次のとおりです。
【工場内搬送の例】
- 原材料・部品：部品置き場 → 組立ライン
- 半製品：前工程の組立ライン → 次工程の組立ライン
- 完成品：組立ライン → 検査エリア → 保管倉庫・出荷エリア
- 工具・治具：保管棚 → 使用する作業エリア
人の手で何度も往復していた搬送をAGVに任せることで、工程間の移動が一定の流れになりやすい点も特徴です。
AGVの仕組み
AGVの仕組みは、「何を目印に走るか」を示す誘導方式と、「どのように荷物を運ぶか」を示す搬送方式の、2つの組み合わせで分かれます。
どちらを選ぶかによって、導入時に必要な設備やルート変更のしやすさが変わります。それぞれの特徴について、見ていきましょう。
誘導方式による違い
誘導方式には、床に設置した磁気テープやQRコードなどを読み取って走る方式のほか、カメラやレーザーで周囲を確認しながら走る方式もあります。導入時に必要な設備や、ルート変更のしやすさは方式によって異なるため、現場の環境に合わせて選ぶことが大切です。
主な誘導方式は、次のとおりです。
| 誘導方式 | 仕組み | 特徴 |
| 磁気誘導式 | 磁気テープや磁気棒を磁気センサーで検知して走行する |
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| 光学誘導式 | 光反射テープを光学センサーで検知して走行する |
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| 画像認識式 | QRコードなどを読み取って走行する |
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| レーザー誘導式 | 反射板にレーザーを当て、反射光から自分の位置を割り出して走行する |
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| SLAM誘導式 | カメラやレーザーなどを使い、自分の位置を推定しながら走行する |
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【SLAM（スラム）とは】
「Simultaneous Localization and Mapping（サイマルテイニアス・ローカリゼーション・アンド・マッピング）」の略。カメラやレーザーなどで周囲を確認しながら、「自分がどこにいるか」を判断して走るための技術。
床面にガイドを設置する方式は、比較的導入イメージを持ちやすい一方、ルート変更時に貼り替えや再設定が必要になることがあります。床面にガイドを設置しない方式は、レイアウト変更に対応しやすい反面、現場環境や機器の仕様によって運用条件が変わります。
現場のレイアウト変更の頻度や、導入時に許容できる工事範囲を踏まえて、誘導方式を検討しましょう。
搬送方式による違い
AGVは、荷物の運び方によって主に3つの搬送方式に分かれます。
| 搬送方式 | 仕組み | 向いている用途 |
| 台車型 | 本体の上に荷物を直接載せて運ぶ |
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| けん引型 | 本体に連結したカゴ台車やパレット台車をけん引して運ぶ |
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| 低床型 | 荷物の下に潜り込み、リフトで持ち上げて運ぶ |
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運びたい荷物の形状や量、既存の台車・棚を活かせるかどうかを確認したうえで、現場に合う搬送方式を検討しましょう。
AGVとAMRの違いと向いている現場
搬送を自動化する機器を調べていると、AGVとあわせてAMRという言葉を目にすることも少なくありません。AGVとAMR（エーエムアール）は、どちらも搬送作業を支援する機器ですが、走行方式に違いがあります。
AMRは「Autonomous Mobile Robot（オートノマス・モービル・ロボット）」の略で、自律走行搬送ロボットとも呼ばれます。AIやセンサーで周囲を認識し、自分で適切なルートを判断して走る搬送ロボットです。
まずは、AGVとAMRの大まかな違いを見てみましょう。
| 項目 | AGV（無人搬送車） | AMR（自律走行搬送ロボット） |
| 走行方式 | 設定されたルートをセンサーで読み取りながら、決められた経路を走る | カメラやセンサーで周囲を読み取り、自分でルートを判断して走る |
| 障害物への対応 | ルート上に人や障害物があると停止する | 人や障害物を検知し、製品や設定によっては回避しながら走行できる |
| ルート変更 | 走行ルートの再設定や、現場レイアウトの見直しが必要 | 環境地図の更新や設定変更で対応できるケースがある |
それぞれが向いている現場は、以下のとおりです。
| 項目 | AGVが向いている現場 | AMRが向いている現場 |
| 搬送ルートの変更頻度 | 同じ経路を繰り返し搬送する | レイアウトや搬送ルートが頻繁に変わる |
| 走行環境 | 専用ルートを確保できる | 作業者やほかの搬送機器と同じ空間で搬送する |
搬送ルートが固定されているか、作業者と同じ空間を走るか、レイアウト変更がどのくらい発生するかによって、適した方式は変わります。導入前に、自社の搬送ルートと作業者の動線を確認しておきましょう。
AGVを導入するメリット
AGVを導入する主なメリットは、次の2つです。
順に見ていきましょう。
人手不足や作業者の負担を減らしやすい
AGVを導入すると、限られた人員でも搬送作業を回す体制を整えやすくなります。これまで人がおこなっていた搬送や重量物の運搬をAGVに任せられるため、重い荷物を運ぶ負担の軽減にも役立ちます。
具体的な例は、次のとおりです。
【AGVが引き受ける作業の例】
- けん引型AGVが重い台車を連結して運び、作業者が台車を押す負担を抑える
- 低床型AGVが棚ごと作業者のもとへ運び、棚を探して歩く移動を減らす
人手の確保が難しい現場では、作業者の負担を減らしながら搬送を続ける工夫をすることが重要です。AGVは、こうした現場の搬送を支える手段のひとつとして活用できます。
搬送ルートや作業時間を安定させやすい
AGVは決められたルートや速度で搬送できるため、人による作業と比べて搬送の流れを安定させる助けになります。人が台車やフォークリフトで運ぶ場合、搬送にかかる時間は、作業者の習熟度や疲労、通路の混雑によって前後しがちです。
搬送の流れが安定すると、現場では次のような変化が見込めます。
【AGV導入で見込める変化】
- 部品や荷物が決まった場所に届き、後工程の段取りを組む助けになる
- 障害物検知や自動停止により、人や設備との接触リスクを抑えられる場合がある
結果として、後工程の待ち時間や段取りの乱れを抑える助けになります。
AGVを導入する際の注意点
AGVを導入する際に押さえておきたい注意点は、次の2つです。
1つずつ見ていきましょう。
本体以外にも費用や準備が必要
費用がかかるのは、AGV本体だけではありません。導入する機種や現場環境によっては、走行ルートの設定、制御システム、関連設備との連携なども必要になります。
| 項目 | 詳細 |
| 初期費用 |
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| 設備連携・テスト |
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| 維持費用 |
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これらを踏まえ、本体以外にかかる費用と準備も、導入前に見込んでおくと安心です。
走行スペースの確保やルート設定の見直しが必要になる
AGVを安定して運用するには、走行スペースの確保と、レイアウト変更時のルート再設定を想定しておくことが大切です。AGVはあらかじめ設定したルートに沿って走るため、走行用の通路や停止スペースの確保が欠かせません。
レイアウトを変更する際は、誘導方式によって走行設定やガイドの見直しが必要になることもあります。具体的には、次のような現場対応が挙げられます。
【導入前に確認したい現場対応】
- 通路の幅や段差、障害物の有無を点検し、作業者が通る道と分ける
- 走行用の通路と、停止するスペースを確保する
あわせて、レイアウト変更がどのくらいの頻度で起きるかを踏まえ、導入する規模や台数を検討しましょう。
AGV以外で台車搬送の負担を減らす方法もある
搬送作業の負担を減らしたいとき、すべての作業をAGVで自動化するだけが解決策ではありません。
AGVは便利な一方で、導入費用やルート設定、走行スペースの確保などを事前に検討する必要があります。特に、次のような現場では、AGV以外の方法も選択肢になります。
【別の方法を検討したいケース】
- 搬送量が少なく、AGVの導入費用に見合う効果が出にくい現場
- 搬送ルートやレイアウトが頻繁に変わる現場
- AGV専用の走行スペースを確保できない現場
こうした現場では、搬送をすべて機械に任せるのではなく、人の作業を機械でサポートする方法が向いています。作業者が操作する機器なら、大がかりな設備をかけずに導入できるからです。
次の項目では、その具体例を紹介します。
スマートキャリーで台車搬送や構内移動の負担を見直そう
前述のとおり、台車搬送や構内移動の負担を減らしたい場合は、スマートキャリーも選択肢の1つです。AGVのような走行ルートの設計やシステム連携を前提としないため、本格的な自動搬送設備の前に、日々の運搬負担を見直したい現場で検討できます。
体重を前にかければ進み、後ろにかければ停止やバックができ、その場で旋回も可能です。AGVのような走行ルートの設計やシステム連携を前提とせず、現場の構内移動や台車搬送をサポートできます。
【スマートキャリーで変わること】
- 歩いて移動する距離を減らせる
- 機種によっては最大時速10km程度で走行でき、構内ルールに沿って運用すれば移動時間の見直しにも役立つ
導入前には、使用する場所や運搬する荷物、構内の走行ルールを確認しておくことが大切です。具体的な仕様や使い方は、以下のページでご確認ください。
また、スマートキャリーは物流倉庫から医療・介護の現場まで活用が広がっています。開発の背景や導入事例は、こちらの記事で紹介していますので、あわせてご覧ください。
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AGVを理解して自社の現場に合った搬送手段を選ぼう
AGVは、工場や物流倉庫の搬送作業を自動化できる無人搬送車です。限られた人数で搬送業務を回す体制づくりに役立ち、作業者の負担軽減や搬送時間の安定化も期待できます。
一方で、本体以外にも周辺設備や運用準備に費用と手間がかかり、走行用の通路を確保する必要もあるなど、導入前の準備は欠かせません。完全な自動化が現場の規模に見合わない場合は、まず日々の構内移動や台車搬送の負担を見直すところから始める方法もあります。
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