近年、耐震強化など安全面への対応強化やHACCP，ISO等の規格の制定による衛生上の問題への対応から高い溶接品質を要求される場面が増加しています。
しかし、経験の浅い人が作業しなければならないケースが多く、溶接不良などの手直し工数が増加し、結果としてトータルコストが増加することになっています。

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溶接にかかるコストは、約73％と大半が人件費で構成され、作業工数を削減することが
最大のコスト削減につながると考えられますが、改善の糸口が見えない状況にありました。

従来の溶接機では、アークが安定せずどんなに熟練の技を持つ溶接工でも、ある程度の溶接不良は発生していました。
一度、作業を完了したものをはつって(場合によっては母材を元の状態に戻して)、再度溶接する手直しによって工数は膨れ上がります。しかも、溶接作業は一度仕上げてしまってからでしか検査の合否の判定はできません。
工数を削減して、作業効率を上げるには品質の向上が必須です。

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従来機と比べ内部制御をデジタル化することによって、様々な外的要因に影響されることなく、設定された溶接品質を実現できます。
さらに溶接条件を数値管理し、誰でも安定した作業と条件の再現を容易にしました。
従来機では発生しやすかった手直し等の作業工数を大幅に削減できます。

高所や狭所など、多彩な出張現場に持ち込みが容易

高精度の条件再現性により厳しい品質要求に対応。音波検査の合格率が大幅にアップします！

余剰分の溶接機は普段使っていないから

1. 使おうと思ったら調子悪いケースが多くまずはメンテナンスから
2. 依然として旧モデルのままのため、能率が上がらない

1. 整備万端ですぐに作業可能！接続もワンタッチ式で簡単
2. 最新デジタル機をラインナップ！ ピーク時の工数削減に威力を発揮

使用しない期間は返却すれば、保管場所やメンテナンスに気をくばる必要もありません。

• 少スパッタだからスパッタ付着防止剤不要, フラックスワイヤ不要！
• 1つのワイヤの守備範囲が広いから, 0.9φ（高）を1.2φ（安）にできる！
• 省電力で電気料ダウン！

• 従来機では詰まっていた曲がった状態で溶接可能。

通常、作業のほとんどが、H鋼の加工作業であるが、時々Cチャンネルなどの薄板溶接の仕事が入る。
中厚板溶接と薄板溶接では、機種を使い分け細いワイヤに切り換えて作業するが、段取りが面倒 ・・・

低電流でもアークが安定しており、機種を使い分けなくても、薄板溶接が可能。
ワイヤも、高価な細径を用意する必要が無くなり、コスト削減にもつながった。

溶け込みの状態を確認するための音波検査。
従来の溶接機では電流が安定せずに溶け込み量にバラツキがあり、再作業が発生する。

安定した電流で、溶け込み量が一定になり、検査を合格しやすくなった。
職人の勘により設定していた溶接条件を数値管理でき、経験の浅い作業者でも再現が容易になった。

電流のバラツキにより、発生するスパッタは、特にステンレスやメッキなどでは
反射により目立ち、溶接の信頼性に影響が出やすい。
スパッタの除去には時間と労力がかかる。

安定した電流供給により、スパッタの飛散が少ない。
スパッタ除去にかかる時間や除去材のコストを削減することができた。

• 従来、専門の会社へ発注、もしくは断っていた仕事が、自社で可能！
• アルミ溶接も、SUSのように簡単に！
  アークの絞りこみが高いため、溶け落ちしません。
• 不可能とあきらめていた薄板溶接（SUSt=0.5mm）
  従来機だと穴があく・アークが飛ばない問題も解決。
• 難しい溶接棒の挿入が簡単に！
  ティグ溶接棒が必要な厚板仕事も、パルスを調整することで挿入作業が容易に！

• 美しい溶接ビードが出せる
• タンク・配管部の気密性が高い
• 薄板の溶接も溶け落ちがない
• ひずみ・溶接焼けがない

中小型船舶では、材料の軽量化で、アルミ材が多く使われるようにアルミの溶接は溶けにくく、
溶けるときは一揆に溶け出すため、穴あきや、ひずみが発生しやすく、専門業者へ依頼していた。

自在なアークコントロールでアルミ溶接が容易となり、自社での作業が可能になった。
難しい隅肉溶接が容易に。
アークの集中性が増し、溶け落ちを防止し、仮付けが容易に。

プラズマ切断機／パイプ切断機
精密な溶接は、正確な切断から

回転治具（ターニングロール・ポジショナー）
位置決めや姿勢制御に

溶接関連機器
ステンレス焼け取り装置/中性＆溶接棒乾燥機など

1. じん肺は離職後も少しずつ病状が進行する場合があること。
2. 現在の医学ではじん肺で変化の起きた肺をもとにもどす有効な治療の方策がないこと。

1. 全体集塵だけでは危険
2. 作業品質や製品品質にも影響